Proceso de limpieza CIP en cervecera, 40% de ahorro en consumo

En este caso de éxito, te contaremos cómo redujimos un 32% el tiempo de lavado, y un 40% el consumo de agua.

En primera instancia, te hablaremos brevemente de nuestro cliente. Se trata de una empresa de cerveza artesanal, el cual acudió a nosotros para que pudiéramos auxiliarlo con su proceso de limpieza CIP.

El sistema CIP (Clean In Place) recibe el nombre debido a que el proceso de limpieza se lleva dentro de los circuitos de producción.

Proceso actual

Antes de realizar una propuesta, acudimos a sus instalaciones para analizar cuál era su proceso actual.

El proceso CIP de la empresa consistía en 6 pasos:

1. Enjuague (14 Min); 75 C°
2. Lavado alcalino (50 Min);  75 C°
3. Enjuague (14 Min); Ambiente C°
4. Lavado ácido (35 Min); 75 C°
5. Enjuague (14 Min); Ambiente
6. Saneo (15 Min); Ambientes C°
   Total: 142 min (2.4 hrs promedio) 

El desafío

Lo resultados que obtenían con su proceso de limpieza, así como la duración, eran inestables. La limpieza duraba alrededor de unas 2:30 horas y su consumo de agua rondaba en los 705 litros. Además, realizaban un proceso de tallado manual para remover las incrustaciones adheridas del proceso de producción que le robaba mucha energía al personal que lo ejecutaba.

Los productos

Con estos datos procedimos a tomar las medidas correspondientes para crear una formulación personalizada acorde a la capacidad del sistema.

Previamente utilizaban estos productos en estas concentraciones:

• Químico alcalino al 3%
• Químico ácido al 1%
• Sanitizante al .2%

Después de tomar muestras de las superficies determinamos el uso de estos productos:

El proceso

1. Enjuague (12 Min); 75 C°
2. Lavado alcalino (46 Min); 75 C°
3. Enjuague (10 Min); Ambiente C°
4. Lavado ácido (22 Min); Ambiente C°
5. Enjuague (10 Min); Ambiente C°
6. Saneo (11 Min); Ambiente C°

Resultados

• Reducción de 2.4 horas a 1.85 horas en el tiempo de limpieza y saneo. 32% menos tiempo.

• Disminuimos la concentración de producto alcalino al 3 % utilizado previamente por Ultra K-I al 2 %.

• Reducción de la temperatura del agua en el paso de lavado ácido, de 75 °C a temperatura ambiente o máxima de 40 °C, lo que nos lleva a un ahorro en el uso de vapor al usar menos agua caliente.
• Reducción del consumo de agua empleada en el enjuague en un 40%, de 705 L que utilizaban a 423 L.
  
• Menos tiempo de operación. Reducción en el tiempo de tallado ya que con el proceso alcalino y paso ácido no se requirió fuerza manual para remover la suciedad. Con el uso de un cronómetro verificamos el tiempo operativo CIP.
  

• Mejora en el proceso de limpieza de Spray Ball, los cuales se encontraron con gran carga de residuales de suciedad.
  

  Antes	Después

   

Capacitación

Para que el proceso se siga empleando conforme a las pruebas que corrimos, realizamos capacitación del personal, para enseñarles cómo y en qué cantidades utilizar los diferentes productos, así como les entregamos apoyos visuales, Hojas de Seguridad y Fichas técnicas, para que cuenten con todo el respaldo técnico necesario de los productos.

Conclusión

Al reducir:

1. La cantidad de producto empleado.
2. La duración de limpieza y saneo.
3. La temperatura del agua.
4. Y asegurándonos que el Spray Ball se encuentre en las condiciones idóneas

Nuestro cliente dispone de un ahorro importante de capital y de tiempo para continuar generando ingresos.